节省时间快速更换工装

做任何数控机床的手动换刀从来都不是一个及时或奖励的过程。通常,在标准的支架上的工具变化可能需要长达5分钟。添加了几下,突然间你已经添加显著分钟到生产的时间。

随着数控机床和切削刀具技术的进步,有更多的多功能工具,可以帮助您避免换刀。但是,有时恰恰是不可行的,需要多个工具的变化。幸运的是,微100已经开发出一种革命性新方法显著加快换刀。

什么是微奎克™刀柄系统?

在微100的子午线,爱达荷,世界级的粉碎设施的开发微100微奎克™刀具系统被保持在相同的标准和严格的公差,因为所有微100硬质合金刀具的。

快速更换模具系统允许对节约无数的时间在不牺牲性能的高重复性工具变化。该系统独特的刀架结合了独特的模具设计,提供高度可重复的,准确的结果。

每个快换刀架设有定位/锁定固定螺丝,以确保工具和定位销,这有助于对准重复性的工具。卸下的工具很简单,只要拧松固定螺钉和插入其更换。

在工具的变化,在后的工具对准的精密研磨斜角与所述工具保持器内的定位销。从这个区位点到工具的前端的距离被下紧密公差高度控制,这意味着微Quik的™工具系统确保了非常高的程度的刀具长度和中心线可重复性。在我们所有的快速更换工具“L4”的格局,因为看到上面的图片中,在跨越整个产品线一致。看看下面的视频为Micro 100微奎克™系统的动作演示!

快速更换工具的好处

使用微100的微奎克™系统最明显的好处是节省时间来与工具更容易改变。通过与快速变化的工具组合使用快速更换支架,很容易从5分钟缩短换刀到不到30秒,导致花费了换出的工具时降低90%。这是对系统显著的好处,但也有益处,一旦该工具的机器也是如此。

如上所述,从每个刀柄到刀尖的选址点的距离高度控制,这意味着无论您插入哪种类型的工具到支架,你伸出将保持不变的。这可以让你有在工具的信心,并不需要额外的触控取舍,这是另一个重要的节省时间。

通过从工作流程中除去额外的触摸起飞和工具的变化,也减少人类或者机器故障的可能性。不当触摸权衡或换刀的错误会导致昂贵的机器崩溃,并导致严重的维修和停机时间。与微100微奎克™系统,初始设置变得更加容易,使您能以每次运行完全信任击中周期启动按钮。

通过制作一些简单的改变你的刀具夹持配置和采用微奎克™系统,在节省时间,用更少的停机时间,提高零件生产你的店铺可以节省数千。要了解更多关于微100微奎克™刀具和刀柄,请浏览(网址这里快换页)。

如何镗刀杆影响几何切割操作

镗孔是一个转动操作,使机械师,使预先存在的孔通过内部镗孔的多次迭代更大。它具有许多优于传统的钻探方法的优点:

  • 的能力低成本地生产标准尺寸的钻头外的孔
  • 更精确的孔的产生,并且因此严格的公差
  • 更大光洁度
  • 机会创造孔本身中的多个维度

整体硬质合金镗杆,如所提供的微100,有几个标准尺寸,让该工具基本功能中从内孔中除去的材料。这些包括:

最小孔直径(D1):用于工具完全配合内部的切割端部的孔的最小直径而不会在相对的侧面进行接触

最大孔深度(L2):最大深度,该工具可以在孔的内部达到不脱离柄部分接触

柄直径(D2):所述工具的所述部分的在与所述工具架接触直径

总长(L1):刀具的总长度

中心线偏移(F):一个工具的尖端和柄的中心线轴线之间的距离

刀具选择

为了尽量减少刀具偏转,因此工具失败的风险,所以选择一个最大钻孔深度仅比它的目的是切断长度稍大的工具是很重要的。这也有利于最大限度地镗杆与杆的直径,因为这将提高刀具刚性。这必须留出足够的空间,筹码撤离平衡。这种平衡最终归结到材料无聊。具有较低的进料速率和切深更硬的材料可以不需要作为芯片撤离的空间,但可能需要更大和更刚性的工具。相反,具有更积极的运行参数较软的材料将需要排屑更多的空间,但可能不需要刚性的工具的。

几何形状

此外,他们为了在这个加工过程中充分处理好三种作用在工具力的许多不同的几何特征。在一个标准的钻孔操作,最大的这些力的相切,随后进料(有时称为轴向),最后是径向的。切向力作用在垂直于前刀面和推动工具从中心线离开。进给力不引起偏转,但在推动工具备份和行为平行于中心线。径向力推向孔的中心的工具。

定义镗杆的几何特征:

刀尖半径:刀具的切削点的圆度

侧隙(径向间隙):角度测量相对于平行轴线鼻子的倾斜于工具的中心线

端间隙(轴向间隙):角度测量相对的端面的倾斜的轴线延伸垂直于刀具的中心线

侧倾角度:角度测量刀具的侧面的侧向倾斜

后倾角:到背面是相对于倾斜到工件的中心线的角度测量的程度

副后角角:角度测量多远底面从工件倾斜远离

结束后角:角度测量相对于运行垂直于中心线的端面的倾斜工具的轴线

在切割操作几何特征的影响:

刀尖半径:一个大的刀尖半径,使与工件多个接触,延长了工具的寿命和切削刃以及留下一个更好的光洁度。然而,过大的半径将导致喋喋不休的工具是更容易受到切向和径向切削力。

此功能会影响切削作用的另一种方式是在确定多大的切削刃是由切向力来袭。这种影响的大小很大程度上取决于切削进给和深度。切口和鼻角的深度的不同组合将导致在切割边缘的任更短或更长的长度暴露于切向力。整体效果是边缘磨损程度。如果只有切削刃的一小部分被暴露在大的力会比如果快拖垮边缘的较长部分是屈从于同一个力量。这种现象也会发生与端切削刃角的增加和减少。

端切削刃角:在正Z方向上(移动到孔)切割时的切削端角度的主要目的是为间隙。该间隙允许鼻半径是刀具和工件之间的接触的重点。在正方向上增加端切削刃角减小的前端部的强度,但也降低了进给力。这是另一种情况下的刀尖强度和剪切力调节平衡必须找到。同样重要的是要注意,角度可能需要根据闷一个正在执行的类型而改变。

侧倾角度:鼻角是确定多少切削刃是由切向力击中,但侧倾角决定有多少该力被重新分配到的径向力一个几何尺寸。正前角意指低级切向切削力作为允许剪切作用的用量更大。然而,因为它损害了留下的鼻角和副后角角度小于切割刃料的完整性这个角度不能太大。

后倾角:有时称为顶前角,对于整体硬质合金镗杆的后倾角被接地,以帮助控制的芯片的切断在所述工具的端部的流动。此功能不能有太尖锐了积极的角度,因为它降低了工具的强度。

侧面和结束后角:像端切削刃角,侧面和端部的后角的主要目的是提供间隙,使得工具非切断部不会摩擦工件。如果角度过小,则有在工具和工件之间的磨损的风险。这种摩擦导致增加刀具磨损,振动和表面光洁度差。角度测量通常是在0°和20°之间。

镗刀杆几何汇总

镗杆有几个整体尺寸允许一个孔的枯燥,但不运行刀架到工件,或在接触时立即打破了工具。整体硬质合金镗杆有多种,它们被组合不同来分配3种类型的切削力,以便采取工具的充分利用的角度。最大化工具的性能要求与相应的进给速度,切割和RPM的深度一起选择正确的工具的组合。这些因素是依赖于孔的尺寸,需要被去除的材料的量,和工件的机械性能。